Der Natur-Joghurt

Der Vollmilch-Quark (süchtig schon nach dem ersten Löffel)

Bockshornklee, Chilli und Koriander

Sabine Wolfart beim "Käseschmieren"

Die Käseherstellung

Jean Henrion, unser Käser sorgt dafür, dass Käseformen und benötigtes Gerät bereitstehen, bevor die Käseproduktion beginnt.

Der Käse wird in einem alten Kupferkessel hergestellt, der schon einmal in den Schweizer Bergen über offenem Feuer gehangen hat. Solch ein Kupferkessel hat oft eine lange Reise hinter sich, die durch viele Hofkäsereien geführt hat. Wächst die Kuhherde, so wird "das Kessi" zu klein, der Kessel wird durch einen größeren ersetzt, und der alte Kessel wandert zur nächsten Käserei.

Schon bei der Fütterung der Kühe wird an den Käse gedacht, denn eine Fütterung von Silage, kann beim Käse "Spätblähungen" verursachen. Ganz nebenbei bemerkt wird heute in der Landwirtschaft vor allem aus ökonomischen Gründen fast ausschließlich Silage an Wiederkäuer verfüttert. Damit trägt die moderne Landwirtschaft gemeinsam mit Biogasanlagen und der allgemeinen Luftverunreinigung zu der immer weitergehenden Versauerung von Böden und Meeren bei.

Also fressen die Kühe auf dem SiebenGiebelHof fast ausschliesslich Heu in bester Qualität. Denn schon hier gilt: Je besser das Futter, desto gesünder die Milch, desto höher die Käsequalität und desto schmackhafter der Käse.

Die Milch wird nicht länger als zwei Tage "gestapelt", d.h gekühlt gelagert, bis sie verarbeitet wird. Dann kommt der Käsetag. Die Milch im Kupferkessi wird mit drei Gasbrennern auf 28°C erwärmt, dann wird eine "Käsekultur" zugesetzt, das sind Milchsäurebakterien eines Bakterienstamms, die wir gefriergetrocknet zukaufen, und die das Aroma eben genau in die Richtung lenken, wo der gewünschte Geschmack der Käserezeptur liegt. Im Laufe der nächsten 20 Minuten wird die Käse-Milch auf 32°C erwärmt. Dann wird „Kälberlab“ zugesetzt. Lab ist ein Enzym, das die Gerinnung der Milch verursacht. Denn auch Kälber vertragen die Milch der Mutterkuh nur, wenn sie geronnen ist, wofür die Rinder eigens einen "Labmagen" besitzen (siehe unten angeschlossener Aufsatz zum Lab).

Nach weiteren 30 Minuten ist die Milch dick und wird mit einem saitenbespannten Gerät, das dann auch den Namen "Käseharfe" trägt, geschnitten. Die Größe der dabei entstehenden Würfel ist bei jeder Käserezeptur unterschiedlich, "kirschkern- bis walnussgroß", um es in der Sprache der KäserInnen zu sagen. Diese Würfelgröße ist aber ausschlaggebend für die Menge an Molke, die aus dieser geschnittenen Dickmilch - dem "Käsebruch" - austritt.

Während die Bruch-Temperatur weiter auf 38°C steigt, wird der Bruch "gewaschen", das heisst, es wird warmes Wasser zugegeben und gleichzeitig Molke abgeschöpft. Erst dann, vielleicht drei Stunden, nachdem die Gasbrenner unter dem Kessel angezündet wurden, wird die Milch mit einer großen Kelle in die Käseformen "verschöpft". In den perforierten Käseformen bleibt der Käse einige Stunden. Während dessen ist das "Käsedrehen" alle Stunde ein obligatorischer Griff, denn die Molke entweicht weiter, der Käse wird fester, ist nun fast so fest wie ein Radiergummi, aber von ganz weißer Farbe. Würde man auf das Drehen verzichten, so wäre die obere Seite des Käses weich, die untere fest. Von dem ursprünglichen Gewicht der Milch bleiben nur 10% im Käse. Der ganze Rest – immerhin 90Liter le 100 Liter Milch - bleibt in Form von Molke über. Auf die freuen sich schon unsere Angler-Sattel-Schweine, Tiere einer beinah aussterbenden Nutztierrasse, die für die Verwertung der Molke zuständig sind. Die Schweine werden von den Hofladenkunden immer wieder bewundert, wenn die Sau Angela oder der Eber Frank über die Reling schauen, oder wenn Sau Angela ihre Ferkel ausführt. Diese Molke-Fütterung ebenso wie der durch den Fettgehalt im Fleisch der Angler-Sattelschweine hervorgerufene besondere Geschmack machen die besondere Fleischqualität aus, die dem Angler-Sattelschwein in der gehobenen Gastronomie und bei Slow-Food einen besonderen Stellenwert einräumen.

Nach 12 Stunden wandert der Käse in den Käsekeller, übernachtet erstmal für 12 Stunden im sog. „Salzbad“, das ist eine Salzlake, in der der Käse sein leicht salziges Aroma annimmt. Nach diesen Stunden im Salzbad landet der Käselaib auf einem hözernen „Käsebrett“ im Käsekeller-Regal. Der jetzt noch immer schneeweisse Käselaib wird einmal täglich, später zweimal wöchentlich mit einer Salzlake "geschmiert", d.h mit einer Käsebürste eingerieben. Dabei landet die Unterseite des Käses nach dem „Schmieren“ oben. Der "halbfeste Schnittkäse" möchte bei etwa 8°C und 80% Luftfeuchte sechs Wochen reifen. Während dieser Zeitspanne bilden sog. „Rotschmiere-Bakterien“ die gelblich-rötliche Käserinde. Erst wenn der Käse diese stabile Rinde gebildet hat, die ihn gegen alle Einwirkungen von außen schützen soll, wird der Käse aus dem Keller geholt und in den Verkaufstresen gelegt. Die Käse-Rinde ist an sich keine Delikatesse, aber sie ist im Prinzip essbar, weil sie letztlich nichts anderes ist, als gewissermaßen zu „Borke“ gewordener Käse.

Was ist eigentlich Kälberlab?

Wer Käse herstellt, muß die Milch zum Gerinnen bringen. Für die Dicklegung kommen grundsätzlich zwei Methoden in Frage: Die natürliche bakterielle Säuerung und der Einsatz von Lab. Das eiweißspaltende Enzym wird in der Magenschleimhaut von Säugetieren gebildet und setzt sich aus Chymosin und einem geringeren Anteil Bovin (Pepsin) zusammen. Die Mehrzahl der Käse - speziell die festeren Sorten - wird mit Hilfe von Lab produziert. Man gewinnt es aus den Rindermägen, die im Schlachthaus als Abfall gelten und nicht im Fleischverkauf landen. Allerdings wird kein Tier eigens für die Labherstellung getötet.

Während viele Käsereien früher ihr Naturmagenlab selbst herstellten und die Zusammensetzung (die "Labstärke") auf die Besonderheiten ihres Betriebes abstimmten, haben bis auf wenige Ausnahmen längst Speziallabors diese Aufgabe übernommen. Nur so läßt sich die für größere Käsereien notwendige gleichbleibende Qualität erzielen. Ergebnis ist ein standardisiertes Kälberlab, auch Fabriklab oder Kunstlab genannt. Der Marktanteil von Fabriklab liegt bei 60 Prozent, es wird fast ausschließlich in flüssiger Form ("Labextrakt") und nur ganz selten als Labpulver angeboten.

Begriffsverwirrung: Mikrobielles, pflanzliches und Gen-Lab

Weil auch Kälberlab aus Massenproduktion teuer ist und immer knapper wird, sucht man seit langem nach Alternativen. In Holland wurde schon in den siebziger Jahren damit begonnen, Lab auf mikrobiellem Wege herzustellen. Schimmelpilze, in der Regel Mucor miehei oder Mucor pusillus Lindt, sind in der Lage, im Rahmen vielfältiger Stoffwechselveränderungen auch das Enzym Chymosin zusammenzubauen. Dieses mikrobielle Lab wird fälschlich auch als pflanzliches Lab bezeichnet und bringt es mittlerweile auf einen Marktanteil von fast 40 Prozent.

Der Terminus "mikrobielles Lab" ist streng genommen nicht korrekt, denn Lab darf ein Gerinnungsmittel nur dann heißen, wenn es aus Wiederkäuermägen stammt. Vielmehr handelt es sich um einen Labaustauschstoff, der neben anderen Gerinnungsmitteln laut Käseverordnung zugelassen ist und unter verschiedenen Namen ("Hannilase", "Rennilase") gelistet wird.

Manche Verbraucher, die Kälberlab aus ethischen und/oder religiösen Gründen ablehnen, sehen in mikrobiellem Lab eine Alternative und sprechen manchmal von "vegetarischem Käse". Ein unglücklicher Begriff, denn inwieweit Mikroorganismen als Pflanzen einzustufen sind, ist zumindest umstritten.

Während die konventionelle Milchwirtschaft auch hierzulande den Einsatz gentechnisch erzeugten Chymosins nicht ausschließt, haben die ökologischen Verbände weltweit die Verwendung von Gen-Lab bei der Käseherstellung verboten.

Die meisten Bio-Käse haben außer dem Verzicht auf Gentechnik, Nitrat und Antibiotika aber noch einen wesentlichen Vorteil, meint Hasper: "Sie schmecken noch nach Käse". Den verheerenden Trend zum Einheitsgeschmack, den die konventionelle Massenproduktion befördere, werde auch das neue Gen-Lab nicht aufhalten. Kälberlab gilt bei den meist kleinen Bio-Käsern nach wie vor als hochwertiger und wird vor allem für die längerreifenden Sorten bevorzugt.

Käseimitate für Veganer und rein pflanzliches Lab

Wie entsteht eigentlich Quark?

Quark ist ein leicht angesäuertes Frischmilchprodukt.

In einem Edelstahlkessel erwärmen wir die Milch auf 28 °C. Dann wird die sogenannte „Kultur“ mit dem ominösen Namen „Probat 505“ zugesetzt. Das sind Milchsäurebakterien, die wir gefriergetrocknet zukaufen, und aus denen eine dickmilchartige Flüssigkeit von joghurtartiger Konsistenz hergestellt wird. Die gleiche Milchsäurekultur verwenden wir übrigens auch für den halbfesten Schnittkäse!

Nachdem diese Kultur zu der angewärmten Milch zugegeben wird, bleibt der flüssige Quark für 20 Stunden sich selbst überlassen. Während dieser Zeit wandeln die Milchsäurebakterien die Milch in eine gallertartige Masse um. Diese verschöpfen wir mit einer großen Schöpfkelle in unsere Quarksäcke, die mit einem Einweckgummi verschlossen und in Kisten übereinander gestapelt werden. Die Molke entweicht durch die Poren der Quarksäcke und durch die Ritzen der Stapelkisten, während die Masse in den Säcken zunehmend fester und ganz allmählich zu Quark wird. Das dauert wiederum 12 Stunden. Je länger dieser Prozess fortgesetzt wird, desto fester wird der Quark. Da der Quark im Herzen der Säcke immer etwas weicher ist, als zum Rand hin, wo mehr Molke ausgetreten ist, so gibt es in einer Quarkcharge immer etwas unterschiedliche Konsistenzen. Deswegen erleben die Kunden unseren Quark einmal fester, ein anderes Mal etwas weicher.

Aus 100 Litern Milch ernten wir 25 Kg Quark. Der als Molke austretende Rest wird über den Schweinestall gepumpt, wo schon unsere Angler-Sattelschweine mit einer gewissen Gier auf den Abendtrunk warten.

Nach etwa 12 Stunden nehmen wir den Quark aus den Tüchern und füllen sie mit unserer Abfüllmaschine in Becher. Per Handkurbel wird dabei ein Teller in einen Edelstahlzylinder gedrückt, in dem sich der Quark befindet. Der einzige Ausweg, der dem Quark verbleibt, ist die Tülle, die ihn geradezu in den Quarkbecher bringt. Dann noch schnell das Etikett auf den Becher und dann geht’s ab in den Kühlraum.

Wie entsteht eigentlich Joghurt?

Joghurt wird im Unterschied zu allen übrigen Milchprodukten mit Hilfe einer thermophilen, d.h wärmeliebenden Milchsäurekultur hergestellt. Die Milch läuft zunächst mit freiem Gefälle, also ohne noch einen schädlichen Pumpvorgang ertragen zu müssen, vom Kühltank direkt in unseren Edelstahl-Verarbeitungskessel. Hier wird die Milch auf 82°C erhitzt und von allen die Joghurtherstellung beeinträchtigenden Bakterienkulturen befreit. Im Anschluß wird die Milch heruntergekühlt auf die Verarbeitungstemperatur von 52°C. Das Kühlen geschieht bei uns, indem Brunnenwasser durch die Doppelwand des Kessels fließt und die Hitze der Milch fortträgt.

Nun wird die Joghurt-Kultur zur Milch gegeben. Würde man die Milch nicht zunächst auf die hohe Temperatur erhitzen, so würden andere Milchsäurebakterien möglicherweise das Spiel bestimmen, und die Qualität des Joghurts wäre je nachdem immer etwas schwankend. Ein Milchprodukt ist immer auch ein unsichtbares Schlachtfeld, auf dem verschiedene Bakterienkulturen um die Vorherrschaft ringen. Die Aufgabe der KäserIn besteht darin, die für die gewünschte Bakterienkultur optimalen Bedingungen herbeizuführen, damit die Produktqualität möglichst gleichmässig bleibt.

Besonders bei unserer Joghurtherstellung ist, dass wir die Kultur etwa einen Monat lang weiterführen. Das heisst dann „Betriebskultur“. Dabei wird die Kultur, da die Bakterien sich immer weiter voranarbeiten, von Produktion zu Produktion immer ein bisschen säuerlicher. Erst, wenn die Betriebskultur dann nicht mehr „weitergezogen“, sondern eine neu zugekaufte Kultur hergestellt wird, ist die allererste Joghurtproduktion plötzlich ungewöhnlich mild. Doch schon die zweite darauf folgende Charge hat wieder den gewohnten säuerlichen Geschmack.

Dazu muß man wissen, dass Joghurt ursprünglich ein Produkt aus warmen Ländern ist, in denen der Joghurt alleine deswegen schon säuerlich ist, damit die Haltbarkeit bei hohen Außentemperaturen gegeben ist. Die moderne Joghurtproduktion in Molkereien verwendet für jede Charge neue Kultur. Deswegen ist der Molkereijoghurt so ausgesprochen mild. Auch die vielgepriesenen rechtsdrehenden Bakterienkulturen sind vergleichsweise schwach und können sich bei der weitergeführten Betriebskultur nicht durchsetzen. Wir setzen als Bauernhof auf die traditionelle Joghurtherstellung und den stichfesten säuerlichen Joghurt, wie er klassisch hergestellt wurde. Deswegen fehlen bei uns auch die vielen Zutaten, die sich auf den Etiketten der Molkerei-Joghurts inzwischen eingebürgert haben.

Die mit Kultur versehene Milch bleibt bei gleichbleibender Temperatur für drei Stunden im Kessel und wird „bebrütet“. Dann wird der dann noch flüssige Joghurt direkt aus dem Verarbeitungskessel in die zuvor mit 90°C heißem Wasser sterilisierten Gläser gefüllt und verschlossen. Die gefüllten Joghurtgläser werden dann in Styroporkisten noch für weitere drei Stunden warm gehalten, bevor der Joghurt dann in den Kühlraum wandert. Erst jetzt hat er seine gewünschte stichfeste Konsistenz erreicht und wird etikettiert.